Do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych wykorzystuje się różne metody. Jedną z najpopularniejszych jest technika wtryskiwania. Z jej stosowaniem wiąże się wiele zalet. Dzięki niej można bowiem w stosunkowo krótkim czasie wyprodukować masowe ilości skomplikowanych artykułów w trakcie jednego procesu technologicznego. Chcesz dowiedzieć się więcej na temat maszyn wtryskujących? Serdecznie zapraszamy do lektury niniejszego artykułu.

Ogólna budowa wtryskarek przemysłowych

Nowoczesne urządzenia wtryskujące to praktyczne maszyny, składające się z różnych zespołów funkcyjnych. Do wspomnianych systemów zalicza się:

  • zespoły uplastycznienia i wtryskiwania – wymienne układy, zwane też agregatami wtryskowymi;

  • dysze wtryskowe – części wkręcane w końcówkę cylindra; dzielą się one na modele otwarte oraz zamykane tłoczkowe bądź za pomocą igły; te drugie szczególnie dobrze sprawdzają się przy wtryskiwaniu tworzyw spienionych;

  • zespoły zamykania i otwierania formy wraz z różnego rodzaju systemami napędowymi (m.in. napędem kolanowo-dźwigniowym, hybrydowym albo bezpośrednio hydraulicznym).

Poszczególne modele omawianych urządzeń produkują określone wyroby wtryskiwane. Maszyny te różnią się między sobą wielkością, a ich możliwości wytwórcze w głównej mierze zależą od objętości wtrysku i wymiarów przestrzeni, gdzie montuje się formę wtryskową.

Rodzaje maszyn wtryskujących i mechanizm ich działania

Wśród urządzeń wtryskujących można wyodrębnić kilka rodzajów. Do najpopularniejszych z nich zalicza się przede wszystkim:

  • wtryskarki tłokowe – znajdujące zastosowanie głównie w urządzeniach laboratoryjnych;

  • wtryskarki ślimakowe – wykorzystywane na masową skalę w różnych gałęziach przemysłu;

  • wtryskarki ze wstępnym uplastycznieniem – relatywnie drogie artykuły, charakteryzujące się dużą szybkością wtryskiwania.

Maszyny wtryskujące, z których powszechnie korzystają takie firmy, jak INJECT PLAST, wyróżnia prosty mechanizm działania. Najpierw dochodzi do zamknięcia formy poprzez przesunięcie zespołu przymocowanego do ruchomego stołu w kierunku formy znajdującej się przy nieruchomym stole. Później ciekłe tworzywo trafia do gniazda formy. W dalszej kolejności dociska się je oraz nadaje mu się określony kształt. Po ochłodzeniu powierzchni formującej otwiera się formę i usuwa wypraskę.