Technologia natrysku farb, lakierów i różnych specyfików ochronnych jest dzisiaj bardzo rozwinięta. Na rynku dostępne są m.in. specjalistyczne agregaty do natrysku pneumatycznego oraz niskociśnieniowego. Stosuje się je na przykład do błyskawicznego pokrywania powierzchni wysokiej klasy farbami. Niestety mimo szybkości nakładania wymienione technologie cechują się stosunkowo wysokim zużyciem materiału natryskowego. Inaczej jest w przypadku innowacyjnej technologii natrysku hydrodynamicznego, który świetnie sprawdza się w przemyśle. To z jego użyciem warto pokrywać zbiorniki, konstrukcje maszyn i instalacji modyfikowanymi żywicami epoksydowymi wraz z pigmentami antykorozyjnymi.

Czym jest natrysk hydrodynamiczny?

Natrysk hydrodynamiczny to technologia natrysku bezpowietrznego (airless), która ceniona jest dzisiaj w szeroko rozumianym przemyśle, a także w każdej gałęzi budownictwa. Metoda ta pobiła rynek dzięki korzyściom, jakie niesie przy jej użytkowaniu. Specyfiki, które są nimi podawane – farby, lakiery, preparaty ochronne – wydobywają się z dyszy agregatu bez udziału powietrza pod niebywale wysokim ciśnieniem. Osiąga ono nawet 40 barów, a dzięki temu natrysk jest niebywale dokładny oraz szybki. Technologia hydrodynamiczna dodatkowo pozwala zaoszczędzić około 20-30% materiału niż przy wykorzystaniu alternatywnej metody pneumatycznej oraz niskociśnieniowej. Jest to jednak nie tylko zasługa samego agregatu do natrysku bezpowietrznego. Duże znacznie ma również sam materiał do natrysku hydrodynamicznego, który pobierany jest wprost z fabrycznego opakowania. Oznacza to, że przy natrysku bez powietrza nie trzeba stale uzupełniać zbiornika.

Technologia ta dzięki swojej mocy i szybkości gwarantuje również tworzenie na różnych powierzchniach bardzo estetycznych powłok. Są one rozprowadzane równo, w tej samej grubości i bez konieczności dodatkowego wykańczania.

Zastosowanie natrysku hydrodynamicznego

Natrysk hydrodynamiczny może być stosowany przy pokrywaniu różnych konstrukcji farbami oraz lakierami. Częściej jednak w przemyśle i budownictwie wykorzystywany jest on do tworzenia na różnych powierzchniach wysokiej klasy, trwałych powłok zabezpieczających. Mogą one chronić zarówno konstrukcje wykonane z betonu, jak i z metalu, gwarantując skuteczną ochroną przed korozją, korozją biologiczną, agresywnymi chemikaliami, wilgocią, wodą, promieniowaniem UV, a także przed uszkodzeniami mechanicznymi.

W budownictwie i przemyśle natrysk hydrodynamiczny wraz z materiałami do natrysku hydrodynamicznego wykorzystywany jest często do zabezpieczania konstrukcji stalowych, ochrony rurociągów, zabezpieczania zbiorników magazynowych, a także kanałów, zbiorników ściekowych oraz przewodów kominowych. Tworzenie utwardzonych powłok tą technologią jest szybkie, opłacalne finansowo i wysokie jakościowo nawet dla obiektów wielkopowierzchniowych. Ważne jest jednak wybranie wysokiej jakości specyfików m.in. płynnych kompozytów epoksy-nowolakowych.

Materiały do natrysku hydrodynamicznego

Świetne efekty pracy uzyskiwane dzięki natryskowi hydrodynamicznemu nie tylko zawdzięcza się wysokiemu ciśnieniu podawania farb, lakierów i preparatów ochronnych. Ważne jest też zastosowanie wysokiej klasy materiałów przeznaczonych do natrysku hydrodynamicznego. Te oferuje firma CHESTER MOLECULAR, której oferta dotyczy atestowanych płynnych kompozytów epoksy-nowolakowych. Są to dwuskładnikowe materiały, które zawierają modyfikowane żywice epoksydowe oraz pigmenty antykorozyjne. Świetnie sprawdzają się one do ochrony powierzchni metalowych i betonowych np. przed korozją, działaniem chemikaliów oraz warunków atmosferycznych.

Firmy budowlane, właściciele magazynów, przedsiębiorstwa instalatorskie, stocznie, zakłady wydobywcze i firmy górnicze, a także różnego typu producenci przemysłu lekkiego oraz ciężkiego powinni zapoznać się z wyjątkową linią produktową CHESTER. Składa się ona na materiały powłokowe Chester Coating D1, Chester Coating D2, Chester Coating E1, Chester Coating E2 oraz Chester Coating EHT. Jak używa się tego typu płynnych kompozytów?

Sposób użycia kompozytów epoksy-nowolakowych

Na przykładzie wysokiej klasy preparatu Chester Coating D1 można dowiedzieć się,  jak przeprowadzany jest proces natrysku hydrodynamicznego. Jeśli kompozyt ma zabezpieczyć powierzchnię metalową, w pierwszej kolejności powinno usunąć się z niej różnego rodzaju zanieczyszczenia, od smarów i olejów począwszy, na starych powłokach lakierniczych kończąc (zastosować można do tego preparat Cleanrex). W następnym etapie metal musi uzyskać odpowiedni stopień chropowatości. Ważne jest zatem wykonanie piaskowania powierzchni lub jej wyszlifowania. Dopiero wtedy można przystąpić do odtłuszczania metalu (polecany jest specyfik Ultra Fast Degreaser F-6 i Fast Cleaner F-7) i właściwego natrysku hydrodynamicznego.

W przypadku kompozytów epoksy-nowolakowych proces powinien być przeprowadzany w temperaturze powyżej 15 stopni Celsjusza. Chester Coating D1 wymaga zastosowania również odpowiednich parametrów pracy agregatu natryskowego. Ciśnienie robocze musi mieścić się w granicy 18-23 MPa, a w pistolecie powinien zostać zamontowany filtr 50 mesh. Dysza powinna zaś mieć średnicę 0,015 - 0.019.  Sam natrysk powinien tworzyć zaś powłokę o grubości około 0,2 mm. By to osiągnąć, ważne jest równomierne rozkładanie kompozytu. W ten sposób można uzyskać niebywałą ergonomiczność natrysku hydrodynamicznego. Jak podaje producent CHESTER MOLECULAR z preparatu płynnego Chester Coating D1 uzyskać można 3,7 m2 powłoki. Nie jest to osiągalne technologią natrysku pneumatycznego czy niskociśnieniowego.

Zalecamy kompaktowy system pokrycia, składający się z warstwy podkładowej Chester Coating D1 oraz warstwy zewnętrznej Chester Coating D2. Produkt może być stosowany razem w połączeniu z innymi powłokami Chester lub samodzielnie.